Ringkasan Teknik Utama Pengoperasian Besi Solder Listrik
1. Pemilihan besi solder
Kekuatan besi solder listrik harus ditentukan oleh ukuran titik solder. Area titik soldernya besar, dan kecepatan pembuangan panas titik soldernya juga cepat, sehingga besi solder listrik yang dipilih harus memiliki daya yang lebih tinggi. Kekuatan besi solder umum adalah 20W, 25W, 30W, 35W, 50W, dan seterusnya. Lebih tepat menggunakan daya sekitar 30W pada saat proses produksi.
Setelah digunakan dalam waktu lama, lapisan oksida akan terbentuk di ujung besi solder, sehingga kurang rentan terhadap korosi timah. Dalam hal ini, file dapat digunakan untuk menghilangkan lapisan oksida, dan besi solder dapat diberi energi. Jika ujung besi solder agak panas, damar dapat dimasukkan dan dilapisi dengan solder untuk terus digunakan. Besi solder yang baru dibeli juga harus dikalengkan sebelum digunakan.
2. Fluks penyolderan dan penyolderan
Pilih kawat solder dengan titik leleh rendah dan fluks yang tidak korosif, seperti rosin. Solder industri dan minyak solder asam korosif tidak boleh digunakan. Cara terbaik adalah menggunakan kawat solder yang mengandung rosin, yang sangat nyaman digunakan.
3. Metode pengelasan
Komponen harus dibersihkan dan dikalengkan. Komponen elektronik tersimpan di udara, dan akibat oksidasi, terdapat lapisan film oksida yang menempel pada pin komponen, serta kotoran lainnya. Sebelum pengelasan, lapisan oksida dapat dikikis dengan pisau kecil dan segera dilapisi dengan lapisan solder (umumnya disebut tinning) sebelum pengelasan. Setelah pemrosesan di atas, komponen mudah disolder dengan kuat dan tidak terlalu rentan terhadap penyolderan virtual.
(1) Suhu pengelasan dan waktu pengelasan
Saat mengelas, suhu besi solder harus lebih tinggi dari suhu solder, tetapi tidak terlalu tinggi. Sebaiknya ujung besi solder bersentuhan saja dengan damar dan asap. Waktu pengelasan terlalu singkat, suhu sambungan solder terlalu rendah, peleburan sambungan solder tidak mencukupi, dan sambungan solder kasar, yang dapat dengan mudah menyebabkan penyolderan virtual. Sebaliknya jika waktu pengelasan terlalu lama, solder mudah mengalir dan komponen rentan mengalami panas berlebih dan rusak.
(2) Jumlah titik solder pada sambungan solder
Jumlah solder pada titik pengelasan tidak boleh terlalu sedikit. Jika terlalu kecil, pengelasan tidak akan kuat dan kekuatan mekaniknya akan terlalu buruk. Dan terlalu banyak dapat dengan mudah menghasilkan tumpukan tampilan tanpa konektivitas internal. Penyolderan seharusnya hanya merendam semua pin komponen pada titik penyolderan, dan garis luarnya akan terlihat samar-samar.
(3) Perhatikan posisi besi solder dan titik solder
Pemula biasanya menggerakkan atau menekan besi solder maju mundur atau kuat pada titik pengelasan saat mengelas, yang merupakan cara yang salah. Metode yang benar adalah dengan menggunakan permukaan kaleng dari besi solder listrik untuk menyentuh titik penyolderan, yang menghasilkan area perpindahan panas yang lebih besar dan kecepatan penyolderan yang lebih cepat.
4. Inspeksi setelah pengelasan
Setelah pengelasan, perlu dilakukan pemeriksaan kebocoran solder, penyolderan virtual, dan korsleting komponen yang disebabkan oleh aliran solder. Penyolderan virtual sulit dideteksi. Anda dapat menggunakan pinset untuk menjepit pin komponen dan menariknya perlahan. Jika ditemukan guncangan, solder harus segera diperbaiki.
