Ringkasan 4 poin tentang teknologi pengelasan besi solder listrik
1. Pemilihan besi solder listrik
Kekuatan besi solder listrik harus ditentukan oleh ukuran sambungan solder. Area sambungan solder besar, dan kecepatan pembuangan panas sambungan solder juga cepat. Oleh karena itu, kekuatan besi solder listrik yang dipilih juga harus lebih tinggi. Kekuatan besi solder listrik umum adalah 20W, 25W, 30W, 35W, 50W, dan seterusnya. Memilih daya sekitar 30W saat proses produksi lebih tepat.
Setelah digunakan dalam waktu lama, lapisan oksida akan terbentuk di ujung besi solder listrik, sehingga menyulitkan untuk memakan timah. Dalam hal ini, Anda dapat menggunakan file untuk menghilangkan lapisan oksida, menyalakan besi solder, dan ketika ujungnya agak panas, masukkan rosin dan gunakan solder untuk terus menggunakannya. Setrika solder listrik yang baru dibeli juga harus dikalengkan sebelum digunakan.
2. Solder dan fluks
Pilih kawat solder dengan titik leleh rendah dan fluks yang tidak korosif, seperti rosin. Tidak disarankan menggunakan solder industri atau minyak solder asam korosif. Cara terbaik adalah menggunakan kawat solder yang mengandung damar, yang sangat nyaman digunakan.
3. Metode pengelasan
Komponen harus bersih dan dikalengkan, dan komponen elektronik harus disimpan di udara. Akibat oksidasi, lapisan film oksida menempel pada pin komponen, serta kotoran lainnya. Sebelum pengelasan, pisau kecil dapat digunakan untuk mengikis lapisan oksida dan segera mengoleskan lapisan solder (umumnya disebut lapisan timah) sebelum pengelasan. Setelah perawatan di atas, komponen mudah disolder dengan kuat dan tidak rentan terhadap penyolderan yang salah.
(1) Suhu pengelasan dan waktu pengelasan
Saat mengelas, suhu besi solder listrik harus lebih tinggi dari suhu timah solder, tetapi tidak boleh terlalu tinggi, dan sebaiknya ujung besi solder bersentuhan dengan damar dan asap. Jika waktu pengelasan terlalu singkat, suhu sambungan solder terlalu rendah, peleburan sambungan solder tidak mencukupi, dan sambungan solder kasar, mudah menyebabkan penyolderan virtual. Sebaliknya jika waktu pengelasan terlalu lama, solder rentan mengalir dan mudah menyebabkan panas berlebih serta kerusakan pada komponen.
(2) Jumlah timah yang diaplikasikan pada sambungan solder
Jumlah solder pada titik pengelasan tidak boleh terlalu kecil, karena mungkin tidak tersolder dengan kuat dan kekuatan mekaniknya mungkin buruk. Dan terlalu banyak dapat dengan mudah menyebabkan banyak penampilan dan keterputusan internal. Penyolderan seharusnya hanya merendam semua pin komponen pada sambungan solder, dan garis luarnya harus terlihat samar-samar.
(3) Perhatikan posisi besi solder dan titik pengelasan
Pemula umumnya menggerakkan besi solder listrik maju mundur atau menekannya dengan kuat di lokasi pengelasan saat mengelas, tetapi cara ini tidak tepat. Cara yang benar adalah dengan menggunakan permukaan kaleng dari besi solder listrik untuk menghubungi titik pengelasan, yang memiliki area perpindahan panas yang besar dan kecepatan pengelasan yang cepat.
4. Inspeksi setelah pengelasan
Setelah pengelasan selesai, perlu dilakukan pemeriksaan terhadap kebocoran solder, penyolderan yang salah, dan korsleting komponen yang disebabkan oleh aliran solder. Penyolderan virtual sulit dideteksi, jadi Anda dapat menggunakan pinset untuk menjepit pin komponen dan menariknya perlahan. Jika ditemukan guncangan, maka harus segera diperbaiki.
