Pengenalan kunci teknik penyolderan besi solder
Dalam proses produksi pemeliharaan, pekerjaan pengelasan sangatlah penting. Tidak hanya diperlukan pemasangan komponen pada papan sirkuit saja, syarat sambungan solder harus kokoh dan halus, sehingga teknologi pengelasan secara langsung mempengaruhi keberhasilan produksi elektronik, sehingga teknologi pengelasan harus dikuasai oleh setiap peminat produksi elektronik. keterampilan dasar, dan sekarang akan dilas ke poin utama pendahuluan:
1. Pemilihan besi solder
Kekuatan besi solder harus ditentukan oleh ukuran titik solder, area titik solder besar, kecepatan pembuangan panas titik solder juga cepat, sehingga pilihan kekuatan besi solder harus lebih besar. Kekuatan umum besi solder 20W 25W 30W 35W 50W dan seterusnya. Pilih daya sekitar 30W yang lebih tepat.
Besi solder setelah sekian lama, kepala besi solder akan menghasilkan lapisan oksida, maka tidak mudah memakan timah, maka Anda dapat menggunakan file untuk mengikir lapisan oksida, besi solder akan diberi energi, seperti karena kepala soldernya agak panas bila dimasukkan ke dalam damar, dilapisi dengan solder bisa dilanjutkan menggunakan besi solder yang baru dibeli harus di atas kaleng baru bisa digunakan.
2. Solder dan fluks
Pilih titik leleh rendah dari kawat solder dan tidak ada fluks korosif, seperti rosin, sebaiknya tidak menggunakan timah industri dan minyak solder asam korosif, penggunaan terbaik dari kawat solder yang mengandung rosin, sangat nyaman digunakan.
3. Metode penyolderan
Komponen harus bersih dan dikalengkan, komponen elektronik dalam pelestarian, karena peran oksidasi udara, pin komponen melekat pada lapisan film oksida, sementara ada kotoran lainnya, pengelasan dapat digunakan untuk mengikis film teroksidasi, dan segera dilapisi dengan lapisan solder (biasa disebut tin-lined), lalu dilas. Setelah perawatan di atas, komponen mudah dilas, tidak mudah muncul fenomena penyolderan palsu. Suhu penyolderan dan waktu penyolderan
Penyolderan harus membuat suhu besi solder lebih tinggi dari suhu solder, tetapi tidak terlalu tinggi, agar ujung besi solder bersentuhan dengan damar hanya mengeluarkan asap untuk selamanya. Waktu penyolderan terlalu singkat, suhu titik penyolderan terlalu rendah, titik penyolderan tidak meleleh sempurna, titik penyolderan kasar dan mudah menyebabkan penyolderan salah, begitu pula sebaliknya, waktu penyolderan terlalu lama, penyolderan adalah rawan mengalir, dan mudah menyebabkan kerusakan komponen pada komponen yang terlalu panas.
Jumlah titik solder pada kaleng
Jumlah solder pada titik pengelasan tidak boleh terlalu sedikit, pengelasan yang terlalu sedikit tidak akan kokoh, dan kekuatan mekaniknya juga terlalu buruk. Dan terlalu banyak akan mudah menyebabkan munculnya tumpukan besar dan bagian dalam tidak nyambung. Pater harusnya titik penyolderan pada pin-pin komponen semuanya terendam, garis luarnya terlihat samar-samar juga.
Perhatikan posisi besi solder dan titik soldernya
Pemula dalam menyolder, umumnya besi solder di tempat penyolderan akan bergerak maju mundur atau memencet dengan kuat, cara ini salah. Metode yang benar adalah dengan menggunakan permukaan berlapis timah besi solder untuk menghubungi titik pengelasan, sehingga area perpindahan panasnya besar, kecepatan pengelasannya.
4. Periksa setelah pengelasan
Setelah pengelasan selesai harus diperiksa kebocoran, penyolderan dan hubungan arus pendek pada komponen yang disebabkan oleh aliran solder. Pengelasan virtual lebih sulit ditemukan, pinset yang tersedia memegang pin komponen dengan lembut tarik, seperti guncangan yang ditemukan harus segera diisi ulang penyolderan!
