Apa yang harus dilakukan jika ujung besi solder teroksidasi
Bagaimana mengatasi masalah oksidasi ujung besi solder? Pertama-tama, Teknologi Shenzhen Longdingsheng akan memperkenalkan kepada Anda bahan ujung besi solder. Bahan ujung besi solder umumnya
Terbuat dari bahan tembaga. Untuk melindungi ujung besi solder agar tidak teroksidasi dan berkarat pada kondisi suhu tinggi, ujung besi solder sering kali dilapisi listrik, dan beberapa ujung besi solder juga dilapisi.
Terbuat dari bahan alloy yang tidak mudah teroksidasi.
Menurut struktur mekanisnya, dapat dibagi menjadi besi solder tipe pemanas internal dan besi solder tipe pemanas eksternal. Menurut fungsinya, dapat dibedakan menjadi besi solder tanpa solder dan besi solder jenis solder. Menurut kegunaan yang berbeda, dapat dibagi menjadi besi solder berdaya tinggi dan besi solder berdaya rendah.
Ujung besi solder yang teroksidasi akan berubah menjadi hitam karena reaksi oksidasi antara ujung besi solder dengan oksigen di udara terjadi pada suhu tinggi. Oleh karena itu, besi solder akan menjadi hitam setelah digunakan dalam jangka waktu tertentu. Anda tidak perlu khawatir tentang hal ini. Setelah menjadi hitam, besi solder secara alami akan membentuk konduktivitas termal yang kuat, yang akan memiliki manfaat tertentu untuk penggunaan Anda.
Namun jika dirasa tidak enak, kita bisa menggunakan kikir atau kain ampelas untuk menghilangkannya.
Jika tidak ingin ujung solder menjadi hitam, Anda bisa melapisinya dengan lapisan timah yang sulit teroksidasi. Jika lapisan pelapis timah mengandung oksida hitam, lapisan timah baru dapat dilapisi, dan ujung solder dapat dibersihkan dengan spons pembersih. Proses pembersihan ini diulangi sampai oksida benar-benar hilang, dan kemudian lapisan timah baru disepuh. Gunakan pasta gigi atau semir
Lap dengan pasta ringan, hati-hati menggunakan kekuatan lembut.
Pemeliharaan ujung besi solder
Ujung solder adalah barang habis pakai, dan penggunaan serta pemeliharaan yang benar dapat memperpanjang umur ujung solder. Pertama-tama, sebelum menggunakan ujung besi solder baru untuk pertama kalinya, pastikan untuk mengatur suhu besi solder hingga 220 derajat agar bagian ujung besi solder yang dikalengkan dapat menyerap timah sepenuhnya. Cara terbaik adalah merendamnya dalam tumpukan timah selama 5 menit, lalu menyekanya dengan spons pembersih. Uji bersih, sesuaikan kembali suhu besi solder hingga 300 derajat, ulangi prosedur di atas, dan terakhir sesuaikan suhu besi solder ke suhu pengoperasian yang diperlukan untuk digunakan. Tujuannya adalah untuk membentuk lapisan pelindung pada lapisan timah ujung besi solder agar ujung besi solder baru tidak langsung teroksidasi pada suhu tinggi. Sebelum berangkat kerja setiap hari, bersihkan ujung besi solder dengan spons pembersih, lalu oleskan sedikit solder baru. Sebelum digunakan keesokan harinya, bersihkan ujung besi solder pada spons pembersih dan lapisi kembali sebelum digunakan. Dengan mengoperasikan cara di atas, masa pakai ujung besi solder dapat dimaksimalkan. Perlu diperhatikan bahwa suhu pengoperasian ujung besi solder tidak boleh terlalu tinggi. Semakin tinggi suhunya, semakin pendek umur ujung besi solder. Umumnya, suhu pengoperasian yang disarankan adalah 350 derajat. Dalam keadaan normal, ketika suhu pengoperasian besi solder adalah 350 derajat, bekerja 8 jam sehari, dan dirawat sesuai dengan prosedur perawatan normal, masa pakai ujung besi solder umumnya sekitar 30,000 sambungan solder.
Bila tidak ada pekerjaan, pastikan ujung besi solder dilindungi oleh timah. Saat melakukan pengelasan, operator tidak boleh melakukan gerakan menggaruk. Jumlah air pada spons yang digunakan untuk menggosok ujung besi solder harus sesuai. Sebaiknya dipegang dengan ringan dan diminum dua atau tiga tetes air. Bersihkan spons setiap dua jam atau lebih. , gosok permukaan laut sebelum pekerjaan pengelasan, dan jangan menggosok setelah pekerjaan selesai untuk mencegah ujung teroksidasi. Operator tidak boleh menggunakan ujungnya untuk berbenturan dengan benda keras untuk mencegah kerusakan pada lapisan permukaan ujungnya.
